Come risolvere il problema delle perle di stagno generate durante la produzione di PCB

GiCi sono molti problemi conPCBcircuiti stampati durante la produzione, tra cui i guasti da cortocircuito causati da gocce di stagno sono sempre difficili da evitare. Le perle di stagno si riferiscono a particelle sferiche di diverse dimensioni che si formano quando la pasta saldante lascia l'estremità saldante del PCB durante il processo di saldatura a riflusso e si solidifica invece di raccogliersi sul pad. Le gocce di stagno prodotte durante la saldatura a rifusione compaiono principalmente sui lati tra le due estremità dei componenti in chip rettangolari o tra i perni a passo fine. Le perle di stagno non solo influiscono sull'aspetto del prodotto, ma, cosa ancora più importante, a causa della densità dei componenti trattati con PCBA, esiste il rischio di cortocircuito durante l'uso, compromettendo così la qualità dei prodotti elettronici. In qualità di produttore di circuiti stampati, esistono molti modi per risolvere questo problema. Dovremmo migliorare la produzione, migliorare il processo o ottimizzare dalla fonte della progettazione?

Cause delle perle di stagno

1. Dal punto di vista del design, il design del pad PCB non è ragionevole e il pad di messa a terra del dispositivo a pacchetto speciale si estende troppo oltre il pin del dispositivo

2. La curva della temperatura di riflusso è impostata in modo errato. Se la temperatura nella zona di preriscaldamento aumenta troppo velocemente, l'umidità e il solvente all'interno della pasta saldante non saranno completamente volatilizzati e l'umidità e il solvente bolliranno quando raggiungono la zona di riflusso, schizzando la pasta saldante per formare perle di stagno.

3. Struttura di progettazione dell'apertura della rete in acciaio non corretta. Se le sfere di saldatura appaiono sempre nella stessa posizione, è necessario controllare la struttura di apertura della rete di acciaio. La rete di acciaio causa la mancata stampa e contorni stampati poco chiari, che si collegano tra loro e, dopo la saldatura a riflusso, verrà inevitabilmente generato un gran numero di gocce di stagno.

4. Il tempo che intercorre tra il completamento dell'elaborazione del patch e la saldatura a rifusione è troppo lungo. Se il tempo che intercorre tra la saldatura patch e quella a riflusso è troppo lungo, le particelle di saldatura nella pasta saldante si ossideranno e si deterioreranno e l'attività diminuirà, il che farà sì che la pasta saldante non rifluisca e produca perle di stagno.

5. Durante il patching, la pressione sull'asse z della macchina patch fa sì che la pasta saldante venga espulsa dal pad nel momento in cui il componente viene collegato al PCB, il che causerà anche la formazione di gocce di stagno dopo la saldatura.

6. La pulizia insufficiente dei PCB con pasta saldante stampata in modo errato lascia pasta saldante sulla superficiePCBe nei fori passanti, che sono anche la causa delle sfere di saldatura.

7. Durante il processo di montaggio dei componenti, la pasta saldante viene posizionata tra i pin e le piazzole dei componenti del chip. Se i pad e i pin dei componenti non sono ben bagnati, un po' di lega liquida fuoriuscirà dalla saldatura per formare cordoni di saldatura.

Soluzione specifica:

Durante la revisione DFA, viene verificata la corrispondenza tra le dimensioni della confezione e le dimensioni del design della piazzola, considerando principalmente la riduzione della quantità di stagnatura sul fondo del componente, riducendo così la probabilità che la pasta saldante estruda la piazzola.

Risolvere il problema delle perle di stagno ottimizzando le dimensioni dell'apertura dello stencil è una soluzione rapida ed efficiente. Vengono riepilogate la forma e le dimensioni dell'apertura dello stencil. L'analisi e l'ottimizzazione punto per punto dovrebbero essere eseguite in base al cattivo fenomeno dei giunti di saldatura. In base ai problemi reali, l'esperienza continua viene riassunta per l'ottimizzazione e la stagnatura. È molto importante standardizzare la gestione del disegno dell'apertura dello stampino, altrimenti ciò influirà direttamente sulla velocità di passaggio della produzione.

Anche l'ottimizzazione della curva della temperatura del forno di rifusione, della pressione di montaggio della macchina, dell'ambiente dell'officina e del riscaldamento e agitazione della pasta saldante prima della stampa è un mezzo importante per risolvere il problema del cordone di stagno.